Herhangi bir iş bağlama düzeneği aşağıdaki şartları yerine getirmelidir.
İşi sıkı olarak bağlamalı,
Pozitif yerleştirme sağlamalı,
Hızlı olmalı ve kolay kullanılmalı,
Geleneksel tezgahlarda denenmiş, kullanılmış bir çok iş bağlama düzeneği vardır; mengene, ayna, pens bunların en bilinen örnekleridir ve bunlar nümerik kontrollü tezgahlarda da kullanılmaktadır. Bu iş bağlama düzenekleri, mekanik, hidrolik veya pnömatik olarak çalışabilir. Mekanik olarak çalışanlar, iş paçasının yüklenmesi ve sıkılmasında el becerileri gerektirir. Bu nedenle, hidrolik ve pnömatik sıkma özellikle de ikincisi tercih edilir.
Hidrolik ve pnömatik sıkma, tezgah kontrol ünitesi tarafından elektronik olarak kolaylıkla kontrol edilir ve hızlı bir çalışma ve düzgün sıkma basıncı sağlar. Bu çeşit geleneksel iş bağlama düzenekleri;dikdörtgen, köşeli, hegzagonal gibi üniform şekilli stok malzemesi veya iş parçasının işlenmesinde daha uygundur.
Düzensiz şekiller, bazen pnömatik veya hidrolik sıkılama düzenlemeleriyle birlikte özet tasarlanmış kolaylıklar ile geleneksel işlemeye uyarlanabilir. Genel bir uygulama olarak, iş parçası işleme sırasında hareket etmeyecek şekilde pozitif olarak yerleştirilmelidir. Her iki durumda, iş parçası sabit çenelere karşı yerleştirilmiştir. Herhangi bir işleme sürecinde iş parçasının hareket olanağı, emniyetle ilgili nedenlerle istenmez.
Nümerik kontrollü işleme sürecinde de az olsa iş parçasının hareket etmesi problemi olabilir. Bunun anlamı, iş parçası boyutu işleme sırasında sürekli izlenmediğinden, iş parçasının boyutsal hassasiyetinin kaybolmasıdır.
PROGRAMLAMA
(Bu bölüm, 08-04-2004 tarihinde eklenmiştir)
1 İş Akışı
CNC tezgahı kullanarak parça işlemek için parçanın NC programını yapmak ve bu programdaki komutlara göre tezgahı çalıştırmak gereklidir.
İş Akışı:
1. Parçanın teknik resmi tezgah koordinatlarına göre hazırlanır.
2. Parçanın teknik resmine göre operasyon planı yapılır.
3. Operasyon planı ve resme göre parça programı yazılır. Program delikli şerit, kaset veya diskete kaydedilir. Bunların olmadığı durumda yazılan kağıtta kalır.
4. Program direk kablo bağlantısı ya da elle tuşlayarak tezgahın kontrol ünitesinin hafızasına aktarılır.
5. İş parçası ve takımlar tezgaha bağlanır.
6. İş parçası ve takımların ölçümleri yapılır.
7. Programdaki komutlara göre tezgah çalıştırılır ve parça işlenir.
2 Programların yapısı
Tezgahı çalıştırmak için CNC üniteye verilen komutlara PROGRAM denir. Programda verilen komutların sırasına göre takımlar hareket eder, yardımcı fonksiyonlar çalışır.
Bir işlemi yapmak için verilen komutlar dizisine BLOK denir.
2.1 Programın yapısı
Yukarıda görüldüğü gibi programların başında PROGRAM NUMARASI bulunmaktadır. Program numarası O harfi ile birlikte 4-rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir ve programların birbirlerinden ayıredilmesine yarar.
Her programın sonunda ise PROGRAM SONU KOMUTU olan M30 veya M02 bulunur.
Hafızaya yüklenebilecek program sayısı kullanılan kumanda ünitesine ve hafızanın kapasitesine bağlıdır.
2.2 Blok'un yapısı
N: Blok (sıra) numarası
G: G-(hazırlık) fonksiyonu
X, Z: Pozisyon komutları
M: M-(yardımcı) fonksiyonu
S: S-(hız) fonksiyonu
T: T-(takım) fonksiyonu
; : Blok sonu kadu (işareti)
Bir blok diğerlerinden BLOK SONU KODU (işareti) ile ayrılır.Blok sonu kodu için (E.O.B.=End of the block) " ; " işareti kullanılır. Ancak bu işaret bazı normlarda değişmektedir.
2.3 Kelime ve Adres (Word & Address)
2.4 Satır, Sıra veya Blok Numarası (Sequence Number)
Blok numarası, bloklar için sadece referans numaralarıdır. N harfi ve 4-rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Blok numaralarının parça işleme sırası üzerinde herhangi bir etkisi yoktur. Bundan dolayı blok numaraları ardışık (düzenli), karmaşık veya aynı numara birkaç kez kullanılmış olabilir. Hatta blok numarası kullanılmayabilir. Blok numarasının kullanılmasının amacı; programda komutla istenilen bloğa atlama yapılabilmesi ve bloğun aranabilmesidir.
NOT:
1. Hafızada blok numarası aratmadan önce program numarası kontrol edilmelidir.
2. Bir programda aynı blok numarasına sahip iki ya da daha fazla blok varsa sadece ilk önce bulunan bloğun işlemleri yapılır, daha sonraki bloklar işlenmez.
3. Blok numarası olmayan bloklarda da adresler arattırılabilir.
2.5 Ana program - Alt program
Aynı işlemler bir programın değişik yerlerinde aynen tekrarlanıyorsa ALT PROGRAMLAR (SUBPROGRAM = SUBROUTINE) kullanılır.
Alt programın başında ana programda olduğu gibi O harfi ve 4 rakamlı sayıdan meydana gelmiş bir program numarası, sonunda ise ALT PROGRAM SONU KOMUTU olan M99 bulunur. Ana programda işlemler yapılırken M98 P--ALT PROGRAM ÇAĞIRMA KOMUTU okununca, alt programların işlemleri yapılmaya başlanır. Alt program işlenip bitirilince M99 komutu ile ana programa dönülür. Ana programın işlemlerine kalındığı yerden devam edilir.
Not: I- M98 P- - Q - - L- -;
Komutunda P : Alt programın numarası
Q : Alt programın blok numarası
L : Alt programın tekrarlanma sayısı
Bu komut ile P alt program numarası çağrılır.Alt program Q numaralıbloktan itibaren işlenmeye başlanır.Alt program L defa işlendikten sonra ana programa dönülür.Burada P değerine birşey yazılmazsa, ana programdaki alt program çağırma bloğundan sonra gelen blok numarası alt program numarası olarak alınır.
Q değerine birşey yazılmazsa, alt program başından itibaren işlenir.
L değerine birşey yazılmazsa, alt program bir defa işlenir.
II - M99 P-- ;
Alt program sonunda bu komut kullanılırsa, ana programdan blok numarası P olan bloğa dönülür.
III - M-99 ;
Komutu ana programda kullanılırsa, ana programın başına dönülür.
IV - M99 P-- ;
Bu komut ana program içerisinde kullanılırsa, ana programda P numaralı bloğa dönülür.
V- Bir alt program işlenirken başka bir alt program çağrılabilir. Aşağıda görüldüğü gibi dördüncü kademeye kadar alt program çağırmak mümkündür.
3 Koordinat Sistemleri ve ölçüler
Koordinat kelimeleri (X, Y, Z) CNC tarafından koordinat sistemlerinin tanımlanmasına yarayan ve takımların, eksenler boyunca ilerlemesini sağlayan komutlardır. Koordinat kelimeleri, eksenlerin adreslerini bildiren harfler ile ilerlemenin yön ve miktarını bildiren sayılardan meydana gelmiştir.
3.1 CNC Tornalarda Koordinat Sistemleri - Referans Noktası
CNC Tornalarda İKİ çeşit koordinat sistemi vardır:
1. Tezgah koordinat sistemi
2. İş parçası koordinat sistemi
3.1.1 Tezgah Koordinat Sistemi - Referans Noktası
Tezgahı Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (baçlangıç) alan koordinat sistemine, Tezgah koordinat sistemi denir. Ayrıca CNC Tezgah üzerinde Referans Noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının, mutlak sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makine için ayrı ayrı Tezgah Parametreleri ile belirtilmiştir.
Tezgah Koordinat Siatemlerinin Bulunması
Tezgah, referans noktasına iki şekilde gönderilebilir:
a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme (Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına basılarak yapılır.Genellikle tezgaha enerji verilip çalışmaya başlanacağı zaman kullanılır.
b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G28 program koduyla yapılır.
Tezgah bir defa referans noktasıma gönderildiğinde, tezgah koordinat sistemi
kumanda ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani Reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.
Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.
3.1.2 İş Parçası Koordinat Sistemleri
Parça Teknik Resmi Koordinat Sistemi - CNC Koordinat Sistemi
Parçanın teknik resminin koordinatlarını kullanılarak hazırlanan program komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasınn doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin çakışması ya da arasındaki farkın tesbit edilmesi gereklidir.
CNC Tornalarda, iş parçası koordinat sistemi genellikle iki şekilde seçilebilir:
1) İş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası, tezgahın ayna yüzeinde olabilir. Yani aynanın (iş milinin) merkezi x = 0.0, aynanın alın yüzeyi ise z = 0.0 alınır
2) İş parçasının koordinat sistemlerinin sıfır noktası olarak aprçanın alın yüzeyi alınır. Yani ayna merkezi X = 0.0, iş parçasının finiş işlenmiş alın yüzeyi Z = 0.0 alınır.
3.1.3 Teknik Resim Hazırlama
Parçanın teknik resmi çizilirken CNC Tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir. Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.
1. İş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçme ve toleranslara uygun bir koordinat sistemi sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasının alın ya da arka yüzeyinde olmalıdır. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş işlenmiş alın yüzeyinin alınması uygundur.
2. İş parçası üzerindeki tüm koordinat noktaları (ölçülerin değiştiği noktalar) tesbit edilmelidir.
3. İş parçasının koordinat sistemi sıfıra göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.
4. Resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması gereklidir.Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde, her iki telorans değeri göz önüne alınmalıdır.
5. CNC Tezgahın özelliklerine göre, açı ve radyüslerin (dairesel işlemlerin) başlangıç-bitiş noktalarının koordinatları hesaplanmalıdır. Tezgahların kontrol ünitesindeki isteğe bağlı ilave fonksiyonlar (daha önce incelenen) bu ihtiyacı doğurmayabilir.
A.Normal kurallara göre hazırlanmış teknik resim
B. CNC Tornada programı yapılacak parça için hazırlanan resim
3.1.4 Mutlak ve Artımsal Koordinat Değerleri İle Programlama
Eksenleri hareket ettirmek için ölçü komutlarında iki tip koordinat değeri kullanılmaktadır. Bunlar Mutlak ve Artımsal koordinat değerleridir.